Порядок предъявления и приемки продукции ОТК

Санкт-Петербург

Предисловие

Цели и принципы стандартизации в Российской Федерации установлены ФЗ-№184 от 27.12.2002 года « О техническом регулировании».

Сведения о стандарте

1 РАЗРАБОТАН Открытым акционерным обществом «Завод «НАВИГАТОР»

2 ВНЕСЕН Открытым акционерным обществом «Завод «НАВИГАТОР»

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ......

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания на территории Российской Федерации без разрешения Открытого акционерного общества «Завод «НАВИГАТОР»

1 Область применения. 1

3 Термины и определения. 2

4 Обозначения и сокращения. 2

5 Общие положения. 3

7 Периодические испытания. 6

СТАНДАРТ ОРГАНИЗАЦИИ

Область применения

Стандарт предприятия является составной частью системы менеджмента качества предприятия и направлен на обеспечение качества разрабатываемой и выпускаемой продукции.

Стандарт устанавливает порядок предъявления и приемки продукции ОТК.

Стандарт разработан на основе требований ГОСТ РВ 15.307-2002, ГОСТ РВ 15.002 и ОСТ 134-1028.

Стандарт обязателен для всех подразделений, предъявляющих продукцию ОТК.

ГОСТ Р ИСО 9000-2008 Система менеджмента качества. Основные положения и словарь

ГОСТ РВ 15.307-2002 СРПП ВТ. Испытания и приемка серийных изделий. Основные положения

ГОСТ РВ 15.002 - СРПП ВТ. Системы менеджмента качества

ОСТ 134-1028 -2006 Требования к системам менеджмента качества предприятий, участвующих в создании, производстве и эксплуатации изделий

ГОСТ Р 1.5-2012 Стандартизация в Российской Федерации. Стандарты национальные. Правила построения, изложения, оформления и обозначения

ГОСТ Р 1.4-2012 Стандартизация в Российской Федерации. Стандарты организаций. Общие положения

Федеральный закон от 28.11.2015 №184-ФЗ О техническом регулировании

Термины и определения

В настоящем стандарте применяются термины ГОСТ Р ИСО 9000 и следующие термины с соответствующими определениями:

протокол испытаний: Документ, содержащий необходимые сведения об объекте испытаний, применяемых методах, средствах и условиях испытаний, результаты испытаний, также заключение по результатам испытаний, оформленный в установленном порядке.

производственный контроль: Контроль, осуществляемый на стадии производства.

Продукция: Полуфабрикаты, детали, сборочные единицы и готовые изделия изготовленные в Обществе.

приемка продукции: Проверка и документальное подтверждение соответствия продукции требованиям технической документации и годности этой продукции к поставке и (или) использованию, осуществляемое при положительных результатах контроля ее качества.

Обозначения и сокращения

КД - конструкторская документация НД - нормативная документация

Общество - открытое акционерное общество «Завод «Навигатор»

ОВКиС - отдел внешней кооперации и сбыта

ОТК - отдел технического контроля

ТД - технологическая документация

ТУ - технические условия

Общие положения

5.1 Изготовленная продукция до её отгрузки или передачи заказчику (потребителю) подлежит испытаниям и приемке с целью удостоверения в её годности к использованию в соответствии с требованиями, установленными в НД и договорах на поставку.

5.2 Приемку продукции проводят сотрудники ОТК.

5.3 Для контроля качества и приемки продукции проводят следующие категории испытаний:

Предъявительские;

Приемосдаточные;

Периодические.

Предъявительские испытания проводят с целью контроля продукции на соответствие требованиям ТУ и определения готовности продукции для предъявления её ВП МО РФ.

Приемосдаточные испытания проводят с целью контроля соответствия продукции требованиям ТУ и определения возможности приемки этой продукции.

Периодические испытания проводят с целью подтверждения возможности изготовления продукции по действующей КД и ТД.

5.5 Для оценки эффективности и целесообразности внесения предлагаемых изменений в конструкцию выпускаемой продукции и (или) технологию ее изготовления проводят типовые испытания. Порядок проведения типовых испытаний приведен в ГОСТРВ 15.307.

5.6 Продукция, предъявляемая на испытания и приемку, должна быть полностью укомплектована в соответствии с требованиями КД. При этом качество используемых покупных комплектующих изделий должно быть подтверждено результатами входного контроля.

5.7 При проведении испытаний и приемки продукции не допускается применять средства испытаний, измерений и контроля не прошедшие метрологической аттестации (поверки) в сроки установленные, документацией на эти средства.

5.8 Ответственность за качество продукции, предъявляемой на испытания и приемку, несут непосредственные исполнители. За материально-техническое и метрологическое обеспечение представителей ОТК, участвующих в испытаниях и приёмке этой продукции, несут ответственность начальники соответствующего подразделения.

5.9 Основанием для принятия решения о приемке продукции является полное соответствие продукции требованиям НД, подтвержденное результатами её контроля и испытаний, предусмотренных НД на эту продукцию.

5.10 Принятой считается продукция, которая:

Выдержала все предусмотренные НД на неё испытания,

Укомплектована, подвергнута консервации и упаковке в соответствии с требованиями НД или условиями договоров на её поставку,

Опломбирована представителем ОТК,

И на которую оформлены документы, удостоверяющие её приемку.

5.11 В принятой ОТК продукции не допускается проводить доработки, ремонт, устранение ошибок.

5.12 Принятая продукция подлежит отгрузке заказчику или передаче на склад готовой продукции на ответственное хранение. После приемки продукции ОТК вплоть до передачи её заказчику за обеспечения сохранности качества и комплектности продукции ответственность несет начальник ОВКиС.

Порядок предъявления продукции в ОТК. Предъявительские испытания

6.1 Предъявление продукции в ОТК для проведения контроля, приемки и участия представителей ОТК в испытаниях продукции, осуществляется на основании технологического процесса.

6.2 Продукцию предъявляет мастер производственного участка (или лицо уполномоченное начальником производства) через журнал предъявления продукции ОТК. Журнал оформляется в соответствии с приложением А.

6.3 Предъявительские испытания проводятся, силами и средствами подразделения - изготовителя продукции в присутствии сотрудников ОТК Общества.

6.4 На предъявительские испытания и производственный контроль, предъявляют продукцию с полным комплектом конструкторской документации и заполненными сопроводительными документами, подтверждающими выполнение предыдущих операций по технологическому процессу.

6.5 Если в процессе изготовления продукция дорабатывалась, то при не откорректированной КД вместе с ней при предъявлении прилагаются извещения на изменения КД или журнал учета изменений.

6.6 Предъявительские испытания продукции проводят в объеме и

последовательности, которые предусмотрены в НД на эту продукцию.

6.7 На предъявительские испытания предъявляют продукцию полностью прошедшую производственный контроль, предусмотренный технологическим процессом на её изготовление.

6.8 При положительных результатах предъявительских испытаний, сотрудники ОТК, участвующие в испытаниях, должны:

Оформить сопроводительные документы;

Заполнить журнал предъявления продукции ОТК;

Опломбировать продукцию и (или) проставить соответствующие клейма на ней, метод простановки и расположение которых должны соответствовать ТУ и технологической документации на эту продукцию;

6.9 Если по результатам предъявительских испытаний продукция испытания не выдержала, сотрудники ОТК, участвующие в испытаниях обязаны:

Сделать соответствующие отметки в журнале предъявления продукции ОТК;

Сделать соответствующую запись в сопроводительных документах на продукцию, не прошедшую испытания;

Изолировать продукцию до принятия решения о дальнейшем её использовании.

Периодические испытания

7.1 Периодические испытания проводятся при участии сотрудников ОТК. Испытания проводятся в объеме и последовательности, установленных в ТУ.

7.2 Периодичность испытаний по времени производства изделий (месяц, квартал, год) или по количеству изготовленных изделий устанавливается в ТУ на изделие или в договорах на поставку. Изделия для очередных периодических испытаний отбирают представители ОТК из числа изделий, изготовленных в контролируемом периоде и выдержавших приемосдаточные испытания.

7.3 Конкретные сроки испытаний устанавливают в годовом графике, который составляет главный метролог. В графике должны быть указаны место проведения испытаний, сроки проведения испытаний, порядок оформления документации по результатам испытаний.

7.4 Если изделие выдержало периодические испытания, то качество изделий контролируемого периода считается подтвержденным испытаниями, а также считается подтвержденной возможность дальнейшего изготовления и приемки изделий по документации, по которой оно изготовлено. Срок, на который распространяются результаты периодических испытаний,

указывают в акте. К акту прилагают протоколы периодических испытаний. Формы актов и протоколов периодических испытаний указаны в Приложениях 8, 9 ГОСТ РВ 15.307.

7.5 Если продукция не выдержала периодические испытания решение о дальнейшем выпуске, отгрузке и необходимости доработки ранее выпущенной продукции принимается в соответствии с ОСТ.

После разборки обезжиренные, вымытые очищенные детали поступают на участок контроля и сортировки. Контроль и сортировка деталей автомобилей - один из базовых и ответственных участков ремонтного предприятия, Этот участок подчиняется отделу технического контроля завода, что дает возможность контролировать работу разборочного отделœения.

На участок контроля и сортировки направляются почти всœе детали разобранных агрегатов. Только приборы системы питания и электрооборудования, детали кузова, рессоры, радиаторы, топливные баки, а также рамы проходят контроль и сортировку не­посредственно в тех отделœениях, где производится их ремонт.

Основная цель контроля - определить, техническое состояние деталей и рассортировать их на соответствующие группы: годные, негодные и требующие восстановления.

Технические условия на контроль-сортировку разрабатываются на базе исследовательских и практических материалов по износам и повреждениям деталей и способам их восстановления и утверждаются вышестоящей организацией (министерством).

Технические условия составляются в виде отдельных карт, в которых указываются возможные дефекты детали, способы их установления, необходимый инструмент и приспособления для производства контроля, а в отдельных случаях - и специальное оборудование. В картах указываются также данные о величинœе допустимых износов, размерах деталей, годных к использованию без восстановления, годных для восстановления и о предельных размерах деталей, при которых их следует выбраковывать. Вместе с тем, в них даны указания о допускаемых отклонениях от правильной геометрической формы деталей: овальности, конусности, погнутости и пр.

От организации работы по контролю и сортировке деталей зависит не только качество ремонта М, но и технико-экономические показатели работы предприятия.

В случае если негодные детали, ошибочно отнесенные к группе годных, попадут на сборку агрегатов, то это неизбежно приведет к снижению качества ремонта. В случае если же контролер по ошибке отнесет годные или требующие восстановления детали к группе негодных, то тем самым будет искусственно уменьшено количество годных деталей. Потребуется дополнительное количество новых деталей, а это в свою очередь приведет к повышению стоимости ремонта. Контрольные операции по определœению величины износа и годности деталей производят наружным осмотром и с помощью приспособлений и инструментов.

Наружным осмотром устанавливают общее техническое состояние детали и выявляют внешние дефекты - трещины, вмятины, пробоины, задиры и т.п.

С помощью инструментов определяют геометрические размеры детали и ее отклонения от правильной геометрической формы (погнутость, овальность, скрученность).

Специальными приборами и приспособлениями выявляют скрытые дефекты детали: структурные изменения материала (потеря упругости пружин), раковины, волосовины, внутренние трещины и т.п.

Особенно необходим контроль скрытых дефектов ответственных деталей автомобиля, работающих в условиях знакопеременных нагрузок. К ним относятся коленчатые валы, шатуны, поршневые пальцы, клапаны. Следует уделять большое внимание выявлению скрытых дефектов в деталях, работа которых связана с безопасностью движения.

С помощью специальных установок производят также проверку водяной рубашки блока и головки блока цилиндров на герметичность.

Контроль деталей обычно начинают с их внешнего осмотра. При этом пользуются простыми и бинокулярными лупами.

Для выявления скрытых дефектов и трещин применяют магнитные дефектоскопы. Магнитная дефектоскопия отличается достаточно высокой точностью, простотой аппаратуры и требует малых затрат времени на производство контроля.

Сущность метода магнитной дефектоскопии состоит в следующем: если через контролируемую деталь пропустить магнитный поток, то при наличии в ней трещин магнитная проницаемость ее будет неодинаковой, вследствие чего произойдет изменение величины и направления магнитного потока. Возникает местный поток рассеивания, а на границах трещин - магнитные полюсы. После снятия внешнего намагничивающего поля эти полюсы устанавливают над дефектом свое магнитное поле. Регистрируя это местное магнитное поле, мы тем самым обнаруживаем дефект.

Среди различных способов регистрации местного магнитного поля наибольшее распространение имеет метод магнитного порошка, позволяющий производить контроль деталей самой различной формы и размеров. На намагниченную деталь наносят ферромагнитный порошок - обычно прокаленную окись желœеза (крокус) - или обливают специальной суспензией - жидкостью (керосином или трансформаторным маслом), в которой во взвешенном состоянии находится мелкодисперсный порошок окиси желœеза. Соотношение объёмов порошка и жидкостей в суспензиях 1:30; 1:50.

Детали можно покрыть суспензией путем окунания их в сосуд с суспензией на 1-2 мин. При этом частицы магнитного порошка в виде жилок осœедают в местах местного магнитною поля, четко очерчивая место расположения дефекта͵ который после этого легко определить при осмотре детали.

Термически обработанные детали, изготовленные из легированных сталей, покрывают суспензией после их намагничивания. В этом случае магнитное поле в местах дефектов возникает за счёт остаточного магнетизма. Для обнаружения поверхностных трещин, а также при контроле деталей с невысокой твердостью покрытие суспензией производят в момент, когда детали находятся под действием магнитного поля.

Для выявления дефектов поперечного направления (поперечных трещин) крайне важно производить продольное намагничивание, а для того чтобы выявить продольные или косолежащие дефекты - намагничивать деталь циркулярно.

Возможно также комбинированное намагничивание (продольное и циркулярное), ĸᴏᴛᴏᴩᴏᴇ дает возможность выявлять дефекты любого направления за один прием намагничивания.

Продольное намагничивание может осуществляться в поле электромагнита и в поле соленоида, а циркулярное намагничивание - пропусканием постоянного или переменного тока большой силы через деталь или через металлический стержень, пропущенный через полую деталь, к примеру, поршневой палец.

После проверки методами магнитной дефектоскопии детали должны быть размагничены. Размагничивание деталей производят на том же приборе, на котором они намагничивались, или специальным прибором - демагнитизатором. Качество размагничивания проверяют с помощью специального прибора или опыляя деталь стальным порошком. Полностью размагни­ченная деталь порошок не притягивает.

С помощью магнитной дефектоскопии можно контролировать лишь детали, изготовленные из ферромагнитных материалом (сталь, чугун). Для контроля деталей, изготовленных из цветных металлов, данный метод непригоден.

В последние годы для обнаружения трещин применяется флуо­ресцентный метод. Сущность метода флуоресцентной дефектоскопии состоит в следующем. Детали, подлежащие контролю, погружают в ванну с флуоресцирующей жидкостью на 10-15 мин или флуоресцирующая жидкость наносится на поверхность детали кисточкой. Обладая хорошей смачиваемостью, эта жидкости проникает в имеющиеся в деталях трещины и там задерживается. Через 10- 15 мин флуоресцирующую жидкость смывают в течение нескольких секунд с поверхности деталей струей холодной воды под давлением примерно 2 атм; затем детали просушивают подогретым сжатым воздухом.

Просушивание и небольшой нагрев детали способствуют выходу флуоресцирующей жидкости из трещины на поверхность детали и растеканию его по краям трещин. Для лучшего выявления тре­щин поверхность просушенной детали припудривают мелким сухим порошком силикагеля (SiO 2) и выдерживают на воздухе в течение 5-30 мин. Излишек порошка удаляют стряхиванием или обдуванием. Сухой микропористый порошок силикагеля способствует дальнейшему вытягиванию флуоресцирующей жидкости из трещин. Пропитанный жидкостью порошок, налипший на края трещин при облучении ультрафиолетовыми лучами, начинает светиться ярким желто-зелœеным светом.

В качестве флуоресцирующей жидкости применяют следующую смесь: светлого трансформаторного масла (вазелинового масла, велосита и т. п.)- 0,25 л, керосина - 0,5л, бензина - 0,25 л и красителя - дефектоля зелœено-золотистого цвета в виде порошка: - 0,25 ᴦ. Смесь выдерживают до полного растворения порошка.

Источником ультрафиолетовых лучей служат ртутно-кварцевые лампы, свет которых пропускают через специальный светофильтр.

Флуоресцентный метод позволяет обнаруживать глубокие трещины (светящиеся в виде широких полос), а также тонкие и микроскопические трещины (светящиеся в виде тонких линий). Заслуживает внимания ультразвуковая дефектоскопия. Известны различные типы ультразвуковых дефектоскопов. Метод основан на том, что при рас­пространении упругих колебаний границы раздела двух сред (воздух - металл) вызывают отражение колебательной энергии. После внешнего осмотра и выявления скрытых дефектов производят контроль геометрических размеров деталей. Детали обычно замеряют в ме­стах наибольших износов. Для установления места замера деталей крайне важно знать характер их износа.

Рассмотрим характер износа некоторых деталей. В процессе эксплуатации двигателя рабочая поверхность цилиндров изнашивается неравномерно. По длинœе он изнашивается на конус, причем наибольший износ наблюдается в верхней части цилиндра, на расстоянии примерно 10 мм от верхней плоскости блока цилиндров. В плоскости, перпендикулярной к оси, цилиндр изнашивается на овал. Наибольшая ось овала лежит в плоскости, перпендикулярной к оси коленчатого вала.

Износ цилиндров на конус объясняется следующими причинами.

1. Образующиеся при сгорании топлива газы оказывают давление на поршневые кольца, вследствие чего резко повышается удельное давление последних на стенку цилиндров. Особенно большое удельное давление оказывает верхнее компрессионное кольцо (около 30 кГ/см 2), благодаря чему смазка между наружной поверхностью поршневого кольца и поверхностью цилиндра выдавливается и создается полусухое трение.

2. В результате неплотного прилегания поршневых колец к стенкам цилиндров газы, прорывающиеся через неплотности при сжатии и сгорании рабочей смеси, сдувают масляную пленку, ухудшая условия смазки трущихся поверхностей колец и цилиндра.

3. Высокая температура, возникающая в процессе сгорания рабочей смеси, приводит к резкому уменьшению вязкости масла, из-за чего уменьшается прочность масляной пленки.

4. Уменьшение скорости движения поршня, а следовательно и поршневых колец, в верхней части цилиндра при изменении направления движения поршня также способствует повышению износа цилиндров в верхней части.

5. Верхняя часть стенок цилиндра, соприкасающаяся с горячими газами, подвергается коррозии.

Повышенному износу цилиндра способствует и низкая температура цилиндра, вызванная нарушением теплового режима двигателя, а также частые остановки и пуски двигателя, особенно в зимнее время.

Износ цилиндра на овал происходит в результате следующих причин:

а) неравномерной деформации поршня при его нагреве во время работы двигателя;

б) неправильной формы поперечного сечения цилиндра в результате неравномерной деформации его стенок при нагревании;

в) давления поршня на стенку цилиндра под действием боковой нормальной силы, являющейся одной из составляющих силы давления газов на поршень.

Шатунные шейки коленчатых валов двигателœей изнашиваются больше, чем коренные. Это объясняется более тяжелыми условиями работы шатунных шеек.

Шейки изнашиваются на конус и на овал. Износ на конус объясняется упругими деформациями коленчатого вала при его работе, а износ на овал - действием сил давления газов и инœерционных сил, действующих в одной плоскости, проходящей через оси цилиндров. Наименьшая ось овала находится в плоскости расположения щек коленчатого вала.

Шейки распределительных валов изнашиваются на овал в результате того, что силы, возникающие при подъеме клапанов, действуют на распределительный вал в одном направлении.

У шлицевых валов коробок передач, а также у шлицевых наконечников карданных валов происходит износ шлицев по ширинœе. Поверхность передней стороны шлица изнашивается в направлении вращения вала. Это объясняется тем, что эта поверхность передает усилие при работе зубчатого (шлицевого) соединœения.

При измерении диаметров цилиндров обычно пользуются индикаторным нутромером. Замеры цилиндров крайне важно производить вверху, в месте, соответствующем крайнему положению верхнего поршневого кольца, где износ наибольший.

Замеры производят в двух взаимно-перпендикулярных направлениях: параллельно оси коленчатого вала и перпендикулярно к ней.

Величина износа устанавливается по наибольшему диаметру.

Результаты замеров заносятся в специальный паспорт. На базе полученных данных устанавливают, под какой ремонтный размер следует обрабатывать цилиндры блока и нужно ли его гильзовать.

Поршни двигателœей, поступающих в капитальный ремонт, не контролируют, так как всœе они подлежат замене новыми (имеют износы, превышающие допустимые).

Поршневые пальцы замеряют микрометрами или специальными скобами. Подобным же образом производят замеры диаметров стержней клапанов и толкателœей.

Вал распределительный проверяют с помощью индикатора на изгиб. При установке его крайне важно обращать внимание на исправность центровых отверстий. Подобным образом производят проверку на изгиб коленчатых валов, полуосœей, валов коробок передач и т. п. Клапанные пружины кон­тролируют по длинœе и на упругость. О годности пружины судят по величинœе усилия, крайне важно го для сжатия ее до определœенной длины.

Замер диаметров коренных и шатунных шеек коленчатого вала производят микрометром. Шейки должны измеряться в двух поясах, расположенных около галтелœей в двух взаимно-перпендикулярных направлениях: в плоскости, проходящей через оси коренных и соот­ветствующей шатунной шеек, и в плоскости, перпендикулярной к ней. Ре­зультаты замеров заносят в паспорт. Как и при контроле цилиндров двига­телœей, эти данные служат основанием для того, чтобы установить, под какой ремонтный размер следует обрабатывать шейки коленчатого вала.

У шатунов замеряют диаметры отверстий верхней и нижней головок. Замеры производят индикаторными нутромерами. Отверстие нижней головки под вкладыши замеряют в двух взаимно-перпендикулярных направлениях: вдоль оси стержня шатуна и перпендикулярно к ней.

Износ зубьев шестерен по толщинœе определяют штанген-зубомером или специальными шаблонами. Зубья шестерен изнашиваются неравномерно, в связи с этим при контроле крайне важно измерять не менее трех зубьев, взаимно расположенных примерно под углом 120 о.

У конических шестерен толщину зубьев измеряют у торца, в месте наибольшего модуля.

Проверку коробления плоскости прилегания головки блока к блоку цилиндров производят на контрольной плите с помощью щупа.

На ремонтных заводах для повышения производительности труда контролеров, экономии дорогостоящего универсального мерительного инструмента͵ повышения качества контроля (исключения ошибок при отсчетах размеров) применяют бесшкальные жесткие мерительные инструменты: пробки, скобы и шаблоны.

Контрольные мерительные инструменты для всœех деталей, подлежащих контролю, подбирают в комплекты на базе технических условий на контроль-сортировку. Эти инструменты рекомендуется располагать наборами для деталей различных узлов и агрегатов: двигателя, коробки передач, рулевого управления и т.п. Наличие наборов значительно облегчает процесс контроля.

Водяные рубашки головки и блока цилиндров проверяют на герметичность, которая должна быть нарушена (трещины, раковины на стенках).

Испытание на герметичность производят на специальных стендах водой под давлением 4 кГ1см 2 в течение 2 мин. На таких стендах обычно испытывают не только блоки цилиндров, но и головки блоков, ᴛ.ᴇ. они являются универсальными.

Контролер должен обращать внимание на то, чтобы детали, не подлежащие обезличиванию по производственным соображениям, поступали комплектно.

На основании внешнего осмотра деталей и произведенных замеров, в соответствии с техническими условиями на контроль-сортировку, контролер определяет, к какой группе крайне важно отнести ту или иную деталь.

Детали исходя из их состояния сортируют на три группы:

1. Годные, допускаемые к дальнейшей эксплуатации без восстановления.

2. Подлежащие восстановлению, износы и повреждения которых бывают устранены освоенными на данном предприятии способами восстановления, или на другом ремонтном предприятии, где эти детали бывают восстановлены в порядке кооперирования, если это экономически целœесообразно.

3. Детали негодные, которые по своему состоянию, износу или повреждениям не бывают восстановлены, а также те, восстановление которых в данных условиях экономически нецелœесообразно.

Для того чтобы в условиях производства не перепутать детали разных групп, их помечают краской определœенного цвета. К примеру, годные - зелœеной, требующие восстановления - желтой или белой, негодные - красной.

При контроле деталей приходится иметь дело с самыми разнообразными видами износов и повреждений деталей. Существующие технические условия на контроль-сортировку деталей предусматривают проведение более 50% всœех контрольных операций способом наружного осмотра. По этой причине контролеры должны быть технически грамотными, квалифицированными, способными дать правильную оценку состояния какой-либо детали, правильно определить, к какой группе ее следует отнести. Это является важным условием обеспечения качественного и экономичного ремонта. Для деталей первой группы, т. е. полностью годных и находя­щихся в пределах допустимых износов, технические условия носят стабильный характер в связи с крайне важно стью обязательного обеспечения взаимозаменяемости деталей при сборке узлов и агрегатов и требуемого качества ремонта. Для деталей второй и третьей групп, ᴛ.ᴇ. подлежащих восстановлению и негодных, технические условия следует рассматривать как руководящий материал, так как определœение ʼʼнепригодные для восстановления деталиʼʼ является условным и зависит от степени оснащенности ремонтного предприятия и освоенных им способов восстановления деталей . В последнем случае технические условия на контроль-сортировку должны корректироваться. Все изменения, вносимые в технические условия, подлежат утверждению вышестоящей организацией (министерством).

Результаты сортировки по каждому наименованию деталей заносятся в дефектовочную ведомость.

Дефектовочные ведомости заготовляют на всœе агрегаты и узлы М. Один бланк ведомости обычно заполняют на несколько комплектов данного агрегата или узла, к примеру, на всœе разобранные в данной смене двигатели.

В дефектовочной ведомости проставляют количество годных деталей каждого наименования, подлежащих восстановлению, и негодных - выбракованных деталей.

Ведомость состоит из четырех отдельных частей. Первая, в которой перечисляются всœе детали, прошедшие контроль, их номер по каталогу и результаты контроля, является основной.

Вторая, в которой указано количество годных деталей, поступает на участок комплектования вместе с этими деталями и служит основанием для их учета.

Третья, в которой указано количество деталей, требующих восстановления, вместе с деталями поступает на склад деталей, ожидающих восстановления, и служит основанием для их учета.

Последняя, четвертая часть ведомости, в которой указано количество негодных деталей, сдается вместе с последними на склад металлолома.

Дефектовочные ведомости являются не только документами учета и отчетности, но и техническими документами, на базе статистической обработки которых можно определять коэффициенты замены и коэффициенты восстановления деталей.

Коэффициент замены деталей - это отношение числа негодных деталей к числу всœех деталей данного наименования в партии.

Коэффициенты замены и восстановления служат исходными данными при проектировании ремонтных предприятий, а также используются для расчетов производственной деятельности действующих предприятий и позволяют узнать потребность ремонтного предприятия в новых деталях (для замены выбракованных).

На основании этих данных составляются заявки на новые детали, поступающие со стороны, а также устанавливается объём работ по изготовлению деталей на данном предприятии. С помощью коэффициентов восстановления можно определить объём работ по восстановлению деталей.

Так как через участок контроля и сортировки проходят всœе поступающие с разборки детали, дефектовочные ведомости дают возможность контролировать работу разборочного отделœения (количество деталей и качество разборки).

Выбракованные при контроле детали обязательно направляют­ся на склад металлолома. Необходимо исключить возможность попадания этих деталей на сборку.

Из группы выбракованных деталей некоторые предприятия выделяют детали, которые используются в качестве заготовок для изготовления других деталей.

После контроля для каждой детали, подлежащей восстановлению, дефектовщик исходя из сочетания дефектов назначает техноло­гический маршрут.

Технологический маршрут представляет собой последовательность устранения определœенного комплекса дефектов. Маршрут помечается на детали номером или буквой Р, в случае если это редкий маршрут.

Контроль деталей - понятие и виды. Классификация и особенности категории "Контроль деталей" 2017, 2018.

Название документа:
Номер документа:	56173-2014
Вид документа:	ГОСТ Р
Принявший орган:	Росстандарт
Статус:	Действующий
Опубликован:
Дата принятия:	16 октября 2014
Дата начала действия:	01 января 2015
Дата редакции:	01 января 2019

ГОСТ Р 56173-2014 Системы менеджмента качества организаций авиационной, космической и оборонных отраслей промышленности. Требования к контролю первого изделия продукции авиационно-космического назначения

ГОСТ Р 56173-2014

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

СИСТЕМЫ МЕНЕДЖМЕНТА КАЧЕСТВА ОРГАНИЗАЦИЙ АВИАЦИОННОЙ, КОСМИЧЕСКОЙ И ОБОРОННЫХ ОТРАСЛЕЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

Требования к контролю первого изделия продукции авиационно-космического назначения

Quality management systems for enterprises of aviation, aerospace and defence industries. Aerospace first article inspection requirement

ОКС 01.120
03.120

Дата введения 2015-01-01

Предисловие

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Федеральным государственным унитарным предприятием "Научно-исследовательский институт стандартизации и унификации" (ФГУП "НИИСУ")

2 ВНЕСЕН Управлением технического регулирования и стандартизации Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии

3 УТВЕРЖДЕН и ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 16 октября 2014 г. N 1341-ст

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

5 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Январь 2019 г.


Правила применения настоящего стандарта установлены в статье 26 Федерального закона от 29 июня 2015 г. N 162-ФЗ "О стандартизации в Российской Федерации" . Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе "Национальные стандарты", а официальный текст изменений и поправок - в ежемесячном информационном указателе "Национальные стандарты". В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ближайшем выпуске ежемесячного информационного указателя "Национальные стандарты". Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.gost.ru)

Введение

Настоящий стандарт устанавливает требования к проведению и документальному оформлению контроля первого изделия.

Целью проведения контроля первого изделия является получение объективных доказательств верного понимания учета, контроля соблюдения требований к проектированию, конструкции, нормативной документации, а также регистрации результатов соответствующих испытаний.

В настоящем стандарте используются выражения, имеющие строго определенные значения в рамках настоящего стандарта:

- слова "требуется", "должен", "необходимо" и т.п. указывают на обязательные требования;

- слово "рекомендуется" указывает на обязательные требования с допущением некоторых отклонений от соблюдения методологии (организация имеет возможность применять такие допущения в случае использования методологии, отвечающей сути обязательных требований и положениям настоящего стандарта);

- слова "типовой" или "например" использованы в предложениях, приведенных исключительно в ознакомительных целях;

- "Примечания" использованы для дополнительного разъяснения.

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на сборочные единицы, узлы и детали, включая отливки и поковки. Настоящий стандарт предназначен для организаций, ответственных за выпуск продукции авиационно-космического назначения, соответствующей требованиям, установленным в проектной документации.

Организация должна обеспечить передачу информации о требованиях настоящего стандарта поставщикам, обеспечивающим соответствие какой-либо части требований, установленных в проектной документации.

Настоящий стандарт не распространяется на закупаемые стандартизованные каталогизированные изделия или поставляемое программное обеспечение.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ Р 56176 Системы менеджмента качества организаций авиационной, космической и оборонных отраслей промышленности. Управление стабильностью ключевых характеристик

ГОСТ Р ЕН 9100-2011 Системы менеджмента качества организаций авиационной, космической и оборонных отраслей промышленности. Требования

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю "Национальные стандарты", который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя "Национальные стандарты" за текущий год. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого стандарта с учетом всех внесенных в данную версию изменений. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, то рекомендуется использовать версию этого стандарта с указанным выше годом утверждения (принятия). Если после утверждения настоящего стандарта в ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 качественные данные (attribute data): Оценка характеристики исключительно на предмет соответствия рассматриваемому требованию (например, есть дефект/нет дефекта, годен/не годен, принят/отклонен, прошел испытание/не прошел испытание и т.д.).

3.2 поставляемое программное обеспечение (deliverable software): Встроенные или загружаемые, бортовые или наземные компоненты вспомогательного программного обеспечения, которые являются частью типовой конструкции воздушного судна, системы вооружения, ракеты или космического корабля.

3.3 конструктивные характеристики (design characteristics): Размерные, органолептические, функциональные, механические свойства или особенности, а также свойства материала, которые описывают и образуют конструкцию опытного образца согласно конструкторско-технологической документации (КТД). Эти характеристики могут быть измерены, протестированы или проверены на соответствие требованиям к конструкции. Размерные характеристики на каждой операции могут включать в себя технологический допуск (припуск), необходимый для выполнения последующих операций, например ковку, сварку, пайку и т.д. Особенности или свойства материала могут потребовать указания таких характеристик, как стабильность параметров процесса и последовательность технологических операций, которые будут указаны в КТД (например, температура термической обработки, класс флуоресцентного пенетранта, ультразвуковое сканирование, последовательность сварки и термической обработки). Это гарантирует корректность применения предполагаемых характеристик, которые не могут быть определены иначе.

3.4 чертежные требования (drawing requirements): Требования, установленные в чертеже (включая спецификацию) или в документах на поставку, по которым изготовляется опытный образец, включая все примечания, спецификации и чертежи деталей - составных элементов сборки.

3.5 контроль первого изделия (first article inspection): Независимый процесс проверки физического состояния элементов и проведения пооперационного контроля в целях проверки способности предписанных методов обеспечивать изготовление образца приемлемого качества в соответствии с проектной документацией, заявкой на поставку, КТД и/или другой используемой документацией.

Примечание - В контексте настоящего стандарта определения "контроль первого изделия" и "приемка опытного образца" считаются идентичными.

3.6 акт контроля первого изделия (first article inspection report): Комплект документов, включающий в себя результаты проведения контроля первого изделия, выполненной* в соответствии с настоящим стандартом для детали или сборочной единицы.
________________
* Текст документа соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных.

3.7 опытная партия изделий (first production run parts): Первая группа из одного или нескольких изделий, которая является результатом проведения разработанного процесса, предназначенного для производства идентичных изделий в будущем. Прототипы изделий или изделия, изготовленные с использованием методов, отличных от методов, предназначенных для проведения установленного производственного процесса, не должны рассматриваться в качестве части опытной партии изделий.

3.8 многократно встречающиеся характеристики (multiple characteristics): Идентичные характеристики, которые встречаются более чем в одном месте (например, в четырех), но отвечают единому набору требований (например, размер заклепочного отверстия; радиусы углов; толщина выемки, образованной в результате химического травления).

3.9 продукция (product): Результат производственного процесса, который, в контексте настоящего стандарта, включает в себя законченные изделия в виде деталей и сборок. Он также включает в себя заготовки, например поковки и отливки.

3.10 справочные характеристики (reference characteristics): Характеристики, используемые только для информации или демонстрации чего-либо и не требующие точности исполнения. К ним, например, относятся размеры без допусков, размеры, не определяющие размерную цепь допуска.

3.11 стандартизованные каталогизированные изделия (standard catalog hardware): Деталь или материал, которые отвечают установленным требованиям, опубликованным отраслевым или национальным органом, и имеют все характеристики, определенные в тексте указанного документа, например стандарта или каталога.

3.12 количественные данные (variables data): Результат количественных измерений физической величины, выполненных по числовой шкале. Например, диаметр цилиндра или зазор между сопрягаемыми деталями.

4 Требования

4.1 Требования к изделиям

Организация должна проводить контроль первого изделия применительно к репрезентативному образцу из первой партии новых изделий.

Примечания

1 В отношении систем, сборок и агрегатов контроль первого изделия в части сборочных единиц проводится в отношении характеристик, указанных на сборочном чертеже.

2 При проведении контроля первого изделия организация не должна использовать прототипы опытных образцов изделий, а также изделия, изготовленные с использованием методов, отличных от предназначенных для установленного процесса производства. Настоящий стандарт может быть использован для проверки соответствия прототипа изделия проектным требованиям.

4.2 Проведение оценки

а) анализ документации производственного процесса (например, маршрутная карта технологического процесса, производственный план/план обеспечения качества, производственные рабочие инструкции и т.д.) в целях проверки корректного завершения всех операций согласно плану;

б) анализ справочной информации для проведения контроля первого изделия (например, информация о проверке, испытаниях, методика проведения приемо-сдаточных испытаний и т.д.) для принятия решения о полноте запланированных исследований;

в) там, где это применимо, - анализ документации по несоответствиям для принятия решения о полноте запланированных исследований;

г) экспертиза результатов оценки соответствия материалов, если приемлемо;

д) там, где это применимо, - проверка выполнения утвержденных специальных процессов и анализ соответствия технологического процесса действующим нормативным документам и технической документации;

е) проверка соблюдения требований к управлению ключевыми характеристиками, если применимо (см. ГОСТ Р 56176);

ж) проверка соответствия установленным требованиям применяемых средств измерений, а также оснастки, включая требования по прослеживаемости, если применимо;

и) проверка учета и уникальной идентификации результатов контроля каждого требования к конструктивным характеристикам, а также наличия прослеживаемости каждого уникального идентификатора по отношению к изделию и характеристике.

4.3 Частичный или повторный контроль первого изделия

Требование, выполняемое при проведении контроля первого изделия, должно соблюдаться и в дальнейшем, после завершения проведения контроля первого изделия.

Требования к контролю первого изделия могут быть удовлетворены путем проведения частичной проверки опытного образца, направленной на анализ различий между рассматриваемой конфигурацией и предыдущими утвержденными конфигурациями изделия. После проведения частичного контроля первого изделия ответственные сотрудники организации должны заполнять поля в формах, относящиеся только к тем характеристикам, которые фактически проверялись.

Образцы изделий могут считаться отвечающими требованиям к проведению контроля первого изделия при наличии ранее утвержденных результатов контроля первого изделия, включающих в себя проверку идентичных характеристик подобных изделий, изготовленных идентичными способами. В тех случаях, когда требования к проведению контроля первого изделия (частичной или полной) выполнены успешно, прошедшей испытания конструкции присваивается номер изделия в Форме 1 "Учет деталей изделия", приведенной в приложении А настоящего стандарта.

Организация должна провести полный контроль первого изделия или частичный контроль первого изделия в отношении требуемых характеристик в случае возникновения любого из следующих событий:

- внесения в конструкцию изменений, оказывающих влияние на установку изделия (например, посадка), его форму или функциональные характеристики;

- внесения изменений в используемом сырье, производственном(ых) процессе(ах), методике(ах) проведения проверки, местонахождении производства, применении инструмента или материалов, оказывающих потенциальное воздействие на установку изделия, его форму или функциональные характеристики;

- внесения изменений программы числового управления или перевод на другой программный носитель, потенциально способный оказать влияние на установку, форму или функциональные характеристики изделия;

- природное или техногенное явление, которое может негативно повлиять на производственный процесс;

Перерыв в производстве на два года и более;

- по требованию заказчика.

4.4 Управление несоответствиями

Контроль первого изделия не считается завершенным до тех пор, пока организация не устранит все несоответствия, оказывающие влияние на продукцию, и не завершит выполнение всех корректирующих действий. Организация должна провести повторный контроль первого изделия в отношении характеристик, подвергшихся изменению. Записи результатов проверки должны поддерживаться в рабочем состоянии.

4.5 Документация

4.5.1 Формуляры

В приложении А настоящего стандарта приведены примеры формуляров, документальное оформление которых позволит оптимизировать выполнение требований настоящего стандарта. Каждому полю в формуляре присваивается уникальный идентификационный номер. Каждое поле также маркируется следующим образом:

- (R) (от "Required") "Требуется": обязательная информация;

- (CR) (от "Conditionally Required") "Условно требуется": данное поле должно быть заполнено при необходимости (то есть при наличии соответствующего требования Заказчика);

- (О) (от "Optional") "Дополнительно": данное поле создано для удобства работы с документом.

Формуляры, содержащиеся в приложении А, рекомендуется использовать для документирования результатов проведения контроля первого изделия.

Примечание - Поля в формулярах имеют цветовую маркировку для удобства заполнения. Также приемлемо использование черно-белых форм.


Допустимо использовать формы, отличные от приведенных в приложении А, однако они должны содержать всю требуемую и условно требуемую информацию и включать в себя те же идентификационные номера полей.

Все формы должны быть заполнены в электронном формате или в бумажном формате стойкими чернилами.

Все формы должны быть заполнены на русском языке, а также на языке, указанном заказчиком.

Примечание - Если необходим второй лист и/или последующие листы формуляра для продолжения записей, допускаются использование той же формы или вставка дополнительных строк при заполнении формы в электронном виде.

4.5.2 Контроль и учет характеристик

В процессе контроля первого изделия организация должна проверять каждую характеристику, указанную в проектной документации, и вести запись результатов.

Каждая характеристика, указанная в проектной документации, должна обладать своим уникальным номером.

Примечания

1 Справочные характеристики могут быть исключены из списка характеристик, проверяемых в процессе контроля первого изделия.

2 При необходимости допускается использование более одной строки для описания любой характеристики.

3 Неизмеримые в готовом изделии характеристики должны быть проверены во время производственного процесса (до тех пор, пока предмет измерения не будет скрыт или изменен последующими операциями). Допускается применение разрушающих методов контроля. Характеристики, прошедшие проверку на этапе изготовления составной части изделия, могут быть указаны в акте приемки сборки в целом.

4.5.3 Запись результатов

В отношении конструктивных характеристик, выраженных в числовой форме, результаты проверки конструктивных характеристик должны быть записаны в количественном выражении (количественные данные).

Организация должна вести запись результатов в единицах, указанных на чертеже или в спецификации, если иное не утверждено заказчиком.

Качественные данные (например, годен/не годен) могут регистрироваться в случае невозможности проведения проверки способом, предполагающим получение количественных данных. Допускается регистрировать качественные данные в случае, если конструктивные характеристики не определяются в числовой форме (например, скол всех острых краев). Также допускается применение специализированного инструмента для проведения проверки и определения годности рассматриваемых характеристик.

4.6 Управление записями

Вся документация, имеющая отношение к проведению контроля первого изделия и требуемая настоящим стандартом, должна рассматриваться в качестве записей (пункт 4.2.4 ГОСТ Р ЕН 9100-2011). Организация должна хранить указанную документацию в соответствии с требованиями заказчика или согласно нормативным требованиям.

Настоящее приложение содержит рекомендации по заполнению формуляров, приведенных в конце настоящего приложения. Каждое поле для записи информации обозначается следующим образом:

- (R) (от "Required") "Требуется ": Это обязательная информация. Текст в этом поле выделен жирным шрифтом.

- (CR) (от "Conditionally Required") "Условно требуется" : это поле должно быть заполнено при необходимости. Текст в этом поле выделен жирным шрифтом курсивного начертания.

- (О) (от "Optional") "Дополнительно": это поле создано для удобства. Текст в этом поле должен быть набран обычным шрифтом.

Поля также выделены цветом для визуального удобства: (R) - желтым, (CR) - синим. Приемлемо использование черно-белых форм.

Инструкции по заполнению формуляра 1 "Учет деталей изделия"

Этот формуляр используется для описания изделия, его узлов и деталей, прошедших контроль первого изделия.




1) (R) Номер изделия: номер принимаемого изделия.

2) (R) Наименование изделия:

3) (CR) Серийный номер: серийный номер изделия.

4) (О) Номер акта контроля первого изделия: регистрационный номер, идентифицирующий контроль первого изделия. Это может быть внутренний номер акта.

5) (CR) Последняя доработка изделия: последняя доработка, которая оказывает влияние на продукцию, прошедшую контроль первого изделия. В случае отсутствия таких доработок требуется внести соответствующую запись.

Примечание - Последние изменения чертежа (поле 7) не всегда оказывают влияние на все указанные на чертеже детали.


6) (CR) Номер чертежа: Номер чертежа с изделием, прошедшим контроль первого изделия.

7) (CR) Доработка чертежа: доработка технического чертежа. В случае отсутствия таких доработок требуется внести соответствующую запись.

8) (CR) Дополнительные изменения: Присвоение номеров любым изменениям в изделии, не отраженным в вышеописанном чертеже/поле последней доработки изделия (например, изменение конструкции, технические доработки, изменения в производственном процессе, отклонение от определенных требований чертежа или их исключение и т.д.).

9) (R) Регистрация сведений о производственном процессе: регистрационный номер, обеспечивающий прослеживаемость записей о производственном процессе контроля первого изделия (например, номер программы, номер технологической карты и т.д.).

10) (R) Наименование организации: наименование организации, выполняющей указанный контроль первого изделия.

11) (О) Код поставщика: уникальный номер, присвоенный заказчиком организации. Иногда он носит названия "код изготовителя", "идентификационный номер поставщика" и т.д.

12) (О) Номер заказа на поставку: номер заказа на поставку вводится при необходимости.

13) (R) контроль первого изделия в отношении детали или сборочной единицы: заполняется при необходимости.

14) (R) Полный или частичный контроль первого изделия: заполняется при необходимости. При частичном контроле первого изделия указываются номер исходного изделия (с учетом доработки), образец которого проходит контроль, и причина выполнения проверки. Например, изменения в конструкции, производственном процессе, размещении производства и т.д.

15), 16), 17) и 18): Эти поля заполняются только в случае, если принимаемое изделие является сборкой из нескольких деталей.

15) (CR) Номер детали: номер детали или сборочного узла, являющихся составными частями вышеописанной сборки.

16) (CR) Наименование детали: согласно чертежу.

17) (CR) Серийный номер детали, являющейся частью сборки, при необходимости.

18) (О) Номер акта контроля первого изделия для детали изделия.

19) (R) Подпись: Ф.И.О. и подпись лица, заполняющего формуляр 1 Акта контроля первого изделия. Также при выполнении/невыполнении контроля первого изделия в соответствии с 4.4 информация приводится в соответствующей графе.

Примечание - Подпись в этой форме является подтверждением тому, что:

1) были учтены все характеристики, определенные требованиями проектной документации, а остальные (дополнительные к проектной документации) характеристики были надлежащим образом документированы;

2) контроль первого изделия выполняется при полностью завершенных корректирующих действиях по требованию 5.4 (отмечается при необходимости).


20) (R) Дата заполнения формуляра 1.

21) (О) Ф.И.О. представителя организации, утвердившего Акт контроля первого изделия.

22) (О) Дата утверждения Акта контроля первого изделия.

23) (О) Утверждение Заказчиком: поле используется заказчиком для отметки об утверждении при необходимости.

24) (О) Дата утверждения заказчиком формуляра контроля первого изделия.

Инструкции по заполнению формуляра 2 "Учет изделий. Сырье, нормативные документы и техническая документация, специальные процессы, функциональные испытания"

Данный формуляр используется для каждого в отдельности материала, специального процесса или функционального испытания, который(ое) должен(но) отвечать требованиям к проектной документации.

Примечание - Поля 1-4 повторяются во всех формулярах для удобства и обеспечения прослеживаемости.


1) (R) Номер изделия: номер принимаемого изделия.

2) (R) Наименование изделия: наименование изделия согласно чертежу.

3) (CR) Серийный номер: серийный номер изделия.



5) (CR) Наименование материала или процесса .

6) (CR) Номер по спецификации: номер по спецификации материала (включая возможные альтернативы, если таковые применяются), класс и форму материала (например, лист, пруток и т.д.). Отмечаются все материалы, отнесенные к сырью и включенные в контроль первого изделия (например, припой, электрод и т.д.), стандартизованные каталогизированные изделия (например, крепежные детали), не включаются расходные материалы, применяемые в технологическом процессе, такие как, например, кислота для травления.

7) (О) Код: при необходимости приводится код, указанный заказчиком, для ведения учета материалов и процессов.

8) (CR) Код поставщика специального процесса: при необходимости указывается присвоенный заказчиком поставщику код организации, ответственной за выполнение специального процесса или поставку материала.

Также указываются наименование и адрес поставщика специальных процессов.

9) (CR) Проверка утверждения заказчиком: указывается утверждение/неутверждение заказчиком поставщика специального процесса или материала. В случае если утверждение заказчиком не требуется, приводится обозначение "НТ".

10) (CR) Номер сертификата соответствия: номер сертификата (например, сертификат на специальный процесс, номер протокола испытания сырьевого материала, номер протокола оценки соответствия стандартизованного каталогизированного изделия, номер для обеспечения прослеживаемости).

11) (CR) Номер методики проведения функциональных испытаний: методика проведения функциональных испытаний согласно проектной документации.

12) (CR) Номер отчета об испытании: сертификат о проведении функционального испытания, подтверждающий выполнение соответствующих требований.

13) (О) Комментарии: при необходимости.

14) (R) Формуляр заполнил:

15) (R) Дата: дата заполнения формуляра.

Инструкции по заполнению формуляра 3 "Учет характеристик. Контроль и оценка совместимости"

Примечание - Поля 1-4 повторяются во всех формулярах для удобства и обеспечения прослеживаемости.


1) (R) Номер изделия: номер принимаемого изделия.

2) (R) Наименование изделия: наименование изделия согласно чертежу.

3) (CR) Серийный номер: серийный номер изделия.

4) (О) Номер акта контроля первого изделия: регистрационный номер, идентифицирующий контроль первого изделия. Это может быть внутренний номер акта.

5) (R) Номер характеристики: уникальный номер, присвоенный каждой конструктивной характеристике.

6) (CR) Ссылка на информацию о характеристике: место размещения информации о конструктивной характеристике [например, фрагмент проектной документации (номер страницы и раздел), спецификация и т.д.].

7) (CR) Обозначение характеристики: при необходимости отмечается тип характеристики (например, ключевая, отвечающая за безопасность полетов, особо ответственная и т.д.).

8) (R) Требование: указанное требование к конструкционной характеристике (например, требования к размерным параметрам на чертеже, включая номинальный размер и допуск, требование нормативных документов и технической документации и т.д.).

9) (R) Результаты: Результаты измерений, полученные в отношении конструктивных характеристик.

Для многократно встречающихся характеристик отмечается каждое полученное значение для каждой характеристики или минимальное и максимальное измеренные значения. Если значение характеристики не отвечает установленным требованиям, характеристика с измеренным значением должна быть записана отдельно.

- В том случае, если согласно требованиям проектной документации необходимо проведение испытания, результаты испытания также записываются в формуляре. Если в акт контроля первого изделия включен протокол испытаний, результаты не записываются в формуляр, и в этом поле отмечается регистрационный номер протокола. Протокол испытаний должен отражать значение требования к характеристике и фактические результаты испытаний.

- В отношении металлургических характеристик с необходимостью проведения визуальной проверки для сравнения с эталонами или стандартными фотографиями необходим номер наиболее идентичного эталона или фотографии. Если подтверждение соответствия приемлемо, отмечают регистрационный номер эталона или фотографии в этом поле.

- В отношении процессов, требующих проверки конструктивных характеристик, включается информация о подтверждении соответствия (например, подтверждение соответствия требованиям: "подтверждено" и т.д.).

- При оценке маркировки изделия необходимо убедиться в том, что маркировка читается, соответствует установленным требованиям к содержанию, размерам и расположению.

10) (CR) Разработанный инструментарий: если специально разработанные инструменты (включая программы ЧПУ) используются в качестве средства проведения проверки, необходимо указать идентификационный номер инструмента.

11) (CR) Номер несоответствующей характеристики: регистрационный номер документа, подтверждающего несоответствие в случае, если характеристика не отвечает установленным требованиям.

12) (R) Формуляр заполнил: Ф.И.О. ответственного за заполнение данного формуляра.

13) (R) Дата: дата заполнения формы.

14) (О) Область данного поля предназначена для дополнительных полей. В соответствии с требованиями организации или заказчика могут быть внесены дополнительные графы.

Формуляр 2 "Учет изделий. Сырье, нормативные документы и техническая документация, специальные процессы, функциональные испытания"
	Стр. 1 из ____
Ключевые слова: контроль первого изделия, опытный образец, продукция авиационного и космического назначения

Электронный текст документа
подготовлен АО "Кодекс" и сверен по:
официальное издание
М.: Стандартинформ, 2019

ГОСТ Р 56173-2014 Системы менеджмента качества организаций авиационной, космической и оборонных отраслей промышленности. Требования к контролю первого изделия продукции авиационно-космического назначения

Название документа:
Номер документа:	56173-2014
Вид документа:	ГОСТ Р
Принявший орган:	Росстандарт
Статус:	Действующий
Опубликован:	Официальное издание. М.: Стандартинформ, 2019 год
Дата принятия:	16 октября 2014
Дата начала действия:	01 января 2015
Дата редакции:	01 января 2019

ГОСТ Р 56173-2014 Системы менеджмента качества организаций авиационной, космической и оборонных отраслей промышленности. Требования к контролю первого изделия продукции авиационно-космического назначения

Появление станков с ЧПУ серьезно изменило подход к вопросу контроля инструмента, заготовки и детали при подготовке и в процессе обработки. Сами этапы выполнения работ остались неизменными. Вот они:

• измерение и установка заготовки с заданным ориентированием ее относительно осей станка (привязка заготовки)
• измерение и установка инструмента в рабочий орган станка, а также его привязка
• предварительная обработка детали
• промежуточный контроль состояния и размеров инструмента
• промежуточный контроль размеров детали
• ввод корректив по результатам промежуточного контроля
• окончательная обработка с учетом корректив
• измерение размеров готовой детали с выводом о ее соответствии требованиям чертежа

Что изменилось?

Во-первых, для станков с ЧПУ привязка инструмента производится не к детали (по первой стружке), а к системе координат станка. К ней же привязывается заготовка. Это позволяет разделить две процедуры привязки и сделать их независимыми.

Во-вторых, для станков с ЧПУ доля времени на вспомогательные операции (измерение, привязка, контроль) при «ручном» их исполнении становится непомерно большой в общем цикле изготовления детали. Это связано с высоким уровнем автоматизации и большей производительностью непосредственного процесса обработки.

В-третьих весь процесс обработки происходит, что называется за «закрытыми дверьми». Для промежуточного контроля станок необходимо останавливать. Кроме того, поломка инструмента остается незамеченной, и станок как ни в чем не бывало продолжает обработку огрызком резца или фрезы.

Все это привело к появлению автоматизированных систем привязки и контроля инструмента и детали, которые интегрированы, как правило, с системой ЧПУ станка. Сердцем такой системы является комплект датчиков и щупов, которые обеспечивают измерения, а также комплект программного обеспечения, который обеспечивает интеграцию с системой ЧПУ и предлагает ряд разнообразных возможностей.

Рассмотрим возможности подобных систем на примере продукции известнейшей в этой области компании Renishaw. Большинство клиентов Renishaw применяет датчики для привязки заготовки к системе координат станка и для осуществления перехода в рабочую систему координат в системе ЧПУ станка. Все измерения выполняются в автоматическом режиме, включая обновление коррекции в системе ЧПУ станка, что позволяет исключить влияние человеческого фактора и необходимость в постоянном присутствии оператора. Другое широко распространение применение датчиков Renishaw - распределение припусков перед началом финишной обработки. По окончании черновой обработки выполняются измерения, результаты которых загружаются в систему ЧПУ. Затем на основании результатов измерений происходит автоматическая корректировка программы финишной обработки станка.

Датчики

В основе системы находятся два элемента:

• датчик для измерения и контроля инструмента
• датчик (щуп) для контроля детали

Между датчиками и системой ЧПУ станка, на котором используется эти датчики, должна быть установлена связь. Сигнал срабатывания датчика должен попадать в систему ЧПУ станка, чтобы зарегистрировать момент касания заготовки или инструмента щупом датчика. Кроме того, между системой ЧПУ и датчиком должна существовать обратная связь, чтобы УЧПУ станка могло управлять работой датчика. Эта связь может быть оптической, индуктивной, радиочастотной или проводной.

Щупы для контроля детали находятся в инструментальном магазине станка и устанавливаются в шпиндель сменщиком инструмента.

Датчики контроля инструмента устанавливаются, как правило, на рабочем столе станка и соединены с ЧПУ проводной связью.

Установка заготовки и контроль детали в процессе ее изготовления

Привязка к системе координат станка

Датчик позволяет определить положение заготовки, обновляя автоматически значения рабочих смещений и обеспечивая правильность обработки детали с первого раза.

Датчик также может быть использован для:

Идентификации заготовок при использовании гибких производственных систем

Определения положения заготовки, а также обнаружения ее неправильной загрузки с целью исключения брака.

Распределения припусков на обработку с тем, чтобы быстро и безопасно подвести режущий инструмент к заготовке.

Контроль первой детали

При изготовлении партии одинаковых изделий контроль первой детали непосредственно на станке позволяет:

Снизить время простоя станка, связанное с ожиданием результатов проверки на дополнительном устройстве вне станка.

Производить автоматическую коррекцию любых ошибок.

Контроль внутри технологического процесса

Измерение параметров деталей после предварительной обработки с тем, чтобы:

Обеспечить необходимую точность финишной обработки.

Выявить ошибки, прежде чем они приведут к появлению бракованного изделия.

Периодичность измерений определяется стоимостью изготавливаемой детали и степенью уверенности в неизменности характеристик станка на протяжении всего процесса обработки.

Проверять основные параметры изделия в процессе автоматической обработки обычно приходится при изготовлении дорогостоящих деталей.

Окончательный контроль

Контроль детали на соответствие заданным допускам по окончании обработки позволяет:

Убедиться в том, что изготовленное изделие соответствует заданным техническим требованиям.

Получать размеры обработанных изделий для статистического мониторинга процесса обработки.

Наладка, контроль и обнаружение поломки инструмента.

Наладка инструмента

Неподвижный или вращающийся инструмент подводится к щупу датчика и касается его наконечника:

Наладка по длине неподвижного инструмента (метчики, сверла и т.п.)

Наладка по длине вращающихся торцевых фрез и другого крупногабаритного режущего инструмента

Наладка вращающегося инструмента (шпоночные фрезы, расточные оправки и т.п.) по диаметру

Контроль инструмента

Контроль длины и диаметра режущего инструмента перед началом обработки, для того чтобы исключить ошибки при выборе инструмента.

Определение поломки инструмента

Быстрая проверка режущего инструмента на предмет поломки (изменения длины) после окончания обработки.

Расширение возможностей системы за счет программных продуктов

Постпроцессоры Renishaw обеспечивают совместимость программного обеспечения Productivity+™ с большинством систем ЧПУ

Productivity+™ ActiveEditorPro

Данная программа создавалась как автономное решение, позволяющее пользователям импортировать извлеченные из CAD-системы объемные модели Parasolid®. Пользователи могут запрограммировать контактные измерения, просто выбирая мышью одну из моделей и выполняя инструкции диалогового интерфейса. Active Editor Pro позволяет считывать уже существующие управляющие программы и добавлять в них циклы измерений, что избавляет от необходимости редактировать программы непосредственно в системе ЧПУ станка. Уменьшение объема ручного редактирования снижает вероятность появления ошибки в программе и, следовательно, сокращает время, затрачиваемое на поиск ошибок. Кроме того, использование в программном обеспечении функции обнаружения столкновения предотвращает датчик от выполнения потенциально опасных перемещений в измерительном цикле, дает пользователю дополнительную уверенность в отсутствии ошибок в программе и сокращает время отладки. Таким образом, с помощью семейства программ Productivity+™ можно ускорить процесс программирования и сделать его более эффективным. Данные программы можно запускать на персональном компьютере и, тем самым, программировать измерения вне производственного цеха без вывода станков из производственного процесса.

Productivity+™ ActiveEditor

При отсутствии 3-D модели можно воспользоваться Active Editor - программой с диалоговым интерфейсом, с помощью которой можно создавать программы обработки с измерительными циклами, сразу готовые для запуска на станке. Так же как и Active Editor Pro, программа Active Editor позволяет считывать уже существующие управляющие программы и добавлять в них циклы измерений, что опять избавляет от необходимости редактировать программы непосредственно в системе ЧПУ станка. Удобный для пользователя диалоговый интерфейс со встроенным справочным руководством значительно облегчает разработку программ измерений. Высокий уровень надежности позволяет обходиться без проверки выходного файла постпроцессора. Так же как и ActiveEditorPro, программа ActiveEditor из Productivity+™ позволяет импортировать имеющиеся программы обработки и включать в них измерительные циклы для наладки инструмента и обнаружения его поломки, для привязки заготовки или для контроля готового изделия при помощи удобной в использовании программы GUI.

Утилита Productivity+ GibbsCAM®

Утилита Renishaw’s Productivity+™ GibbsCAM® - идеальное решение для пользователей GibbsCAM®, желающих дополнить свои программы обработки измерительными циклами. Будучи совместимой с GibbsCAM® (версии 6, 7 или 8), утилита Productivity+™ GibbsCAM® позволяет моделировать измерительные операции на экране, придавая дополнительную уверенность в правильности организации измерений. Использование утилиты Productivity+™ GibbsCAM дает пользователю те же преимущества, что и автономный пакет программного обеспечения Active Editor Pro: позволяет импортировать измерительные циклы для наладки инструмента и обнаружения его поломки, для привязки заготовки к системе координат станка или для контроля готового изделия. Кроме того, использование привычного интерфейса GibbsCAM® дополнительно упрощает данную процедуру. Так же как и в Active Editor Pro, в утилите GibbsCAM® реализована мощная функция определения столкновения. Датчик рассматривается просто как еще один инструмент в магазине станка, и создание измерительных циклов происходит вместе с программированием перемещения инструмента, становясь органичной часть процесса разработки управляющей программы. Польза от взаимосвязи GibbsCAM®/Productivity+™ состоит в том, что в программе можно предусмотреть измерения до того, как пострпроцессор выполнит ее обработку, поэтому нет необходимости редактировать файл еще раз в системе ЧПУ станка. Productivity+™ также поможет поддержать или восстановить хороший метод организации работы в условиях производства. Реализация измерений на этапе CAM-программирования позволяет избежать ручного редактирования измерительных циклов. Для пользователей GibbsCAM® утилита Productivity+™ GibbsCAM® - очевидный выбор в пользу самой простой и быстрой реализации измерительных циклов в процессе металлообработки

Благодарим редакцию корпоративного журнала "Время машин" Корпорации "Русские машины" за предоставление данного материала.

Сергей Кондратьев, наладчик цеха блока цилиндров Ярославского моторного завода (площадка по выпуску V-образных двигателей), начинает рабочий день с осмотра фрезерно-расточного обрабатывающего центра: проверяет уровень масла, пульт управления, работу пневмосистемы, индикатор смазки в гидросистеме. Затем оценивает комплектность режущего инструмента. Далее подходит к станции контроля - она тут же, в двух шагах, проверяет измерительный инструмент. Его движения доведены почти до автоматизма.

На «Автодизеле», как и на всех предприятиях «Группы ГАЗ», операторы уже не первый год несут персональную ответственность за качество продукции , однако раньше проверку делали по старинке - выборочно и уже готовых изделий. Нет-нет, но бракованные детали просачивались к потребителю, хотя и случалось это крайне редко. Но не подвергать же сплошной проверке все, что сделано за смену! Почти нереально, да и никакой, самый строгий контроль готовой продукции не защитит от брака. Нужны элементы встроенного качества, которые пресекают дефекты в зародыше. Приемка первой детали, которая активно применяется в автокомпонентных производствах «Группы ГАЗ» в 2017 году, решила эту проблему.

- «Поймай дефект на месте преступления!» - так мы называем новую методику, - шутит Леонид Турбанов, ведущий специалист по развитию ПС Ярославского моторного завода. - Ни один дефект теперь не может проникнуть не то что к внешнему, но даже и к внутреннему потребителю - на сборку.

Безупречное состояние оборудования - гарант стабильного качества продукции, - как по писаному изрекает Сергей Кондратьев. Но за этими правильными словами - наработанный опыт. Вот наладчик запускает станок на первую, холостую прогонку. Убедившись, что он в норме, Сергей отправляет в его «чрево» первый блок. Железный великан загрохотал - начал фрезеровать поверхности и растачивать отверстия.

Минут через 15 наш собеседник с помощью кран-балки бережно переносит обработанный блок на специальный стол для измерений. Надевает защитные очки, сдувает сжатым воздухом с заготовки стружку и металлическую пыль и берется за измерительные инструменты. Они тут же, под рукой, каждый подписан и располагается в отдельной ячейке.

Меня обучили замерам, и я всегда могу свериться с четкими и ясными инструкциями, которые разработали специалисты по качеству и Производственной системе, - поясняет Сергей, ни на мгновение не замедляя движений. - Результаты замеров вписываю в карту статистического контроля и сравниваю их с границами допуска.

Наконец он выносит вердикт: «Годная!». Затем вешает на деталь бирку с соответствующей надписью, аккуратно вписывает дату и время и помещает изделие в зону зеленого цвета.

Теперь можно запускать партию. У Сергея, по плану контроля, это 19 штук. Затем процесс замера повторяется, и следующая годная деталь с указанным временем изготовления помещается в зеленую зону, сменяя предыдущее изделие.

А если бы деталь была с отклонениями? - задаю Сергею «неудобный» вопрос.

На моей практике давно такого не было, я всегда тщательно слежу за своим станком и обрабатывающим инструментом. Но даже если и представить такую ситуацию, то согласно инструкции отправлю деталь в изолятор брака, проведу подналадку станка - возможно, сбились режимы, или поменяю инструмент и вновь повторю действия до получения образцовой детали. И уже от нее поведу отсчет партии.

А что, если 20-я деталь окажется с дефектом? - продолжаю пытать парня.

Остановлю процесс, перепроверю предыдущую партию и буду искать ту деталь, с которой пошел брак. Теперь это делать гораздо проще - я точно знаю, что искать буду всего среди 19 изделий. Если проблему с оборудованием мне не устранить самому, вызову мастера, он свяжется с сервисным центром и пригласит для ремонта механика или энергетика. Главное для меня - не допустить дефектные детали на сборку. Именно за это я в ответе!

На самом деле мои вопросы провокационные, и брак ни с того ни с сего не случится, ведь Сергей Кондратьев может спрогнозировать его появление заранее - при замерах он заметит, как смещаются параметры, приближаясь к границам допусков. Для того чтобы видеть всю картину, наладчик и вписывает размеры в карту статистического контроля.

Мы вносим данные статистического контроля в компьютер и просчитываем специальный параметр, показывающий степень стабильности технологического оборудования . По нему мы можем строить точные прогнозы отказов, сбоев или износа инструмента и заранее предотвратить проблемы, - говорит Игорь Аникеев, контролер УТК цеха блока цилиндров «Автодизеля».

Сервисный центр ЯМЗ создал паспорта на каждый станок с полной информацией: перечнем основных узлов и деталей, графиком ТО и ремонтов, картой проверки оборудования на геометрическую точность, стандартом на обслуживание механиком и энергетиком, картой контроля стабильности и др. Эта информация, собранная в одном месте, позволяет гораздо быстрее справляться с неполадками.

Сергей Вальков, директор по качеству ЯМЗ, верно подмечает, что никакая система контроля качества не будет иметь успеха до тех пор, пока операторы сами не будут в нем заинтересованы . Но заинтересованность должна сопровождаться пониманием, зачем нужно то или иное действие, почему важно столь скрупулезно исполнять прописанный регламент.

Сергей Кондратьев из таких - сознательных. Он понимает смысл каждого своего действия, может его толково объяснить. Все это помогает не просто установить, с какого места идет сбой по параметрам, но и предотвратить его, пока цифры меняются еще в пределах границ регулирования, то есть когда деталь еще годная. Именно поэтому участок Сергея выбран эталонным, и именно с этого участка процесс приемки «первой годной» шагнул в другие подразделения завода.

Но не все рабочие на первых порах проявляли сознательность. Пока внедряли ноу-хау, сталкивались с тем, что кто-то мог не подписать дату и время выпуска первой годной, возможно, считая это лишней формальностью. Помогли специалисты по качеству и по внедрению ПС, которые провели обучение людей.

Когда оператор сам тщательно проверяет работу, контролирует процесс, и у него появляется возможность на него повлиять, возникает и чувство ответственности, и самоуважение, - замечает Леонид Турбанов.

Ну, а поскольку от цеха-потребителя замечаний нет, мы стабильно получаем 20% к премии за отличное качество! - заключает Сергей Кондратьев. - «Мы» - это коллектив цеха блока цилиндров. Ведь опыт эталонного участка здесь уже распространен, а значит, по-новому работает вся команда.

Справка

Что такое «Приемка первой годной детали»?

Инструмент визуализированного контроля качества в соответствии с международным стандартом менеджмента качества IATF 16949. В 2017 году его внедряют на всех предприятиях «Группы ГАЗ». Этот инструмент подходит для серийного производства, когда изделия изготавливаются не единично, а партиями и в основном для механообработки. Охватывают таким контролем не все, а лишь критически важные процессы. Главная цель - сделать так, чтобы оборудование и оснастка были изначально настроены точно под установленные требования. Таким образом можно гарантировать производство годных изделий.

Что находится в зоне приемки первой годной детали?

Станция контроля:

• оргоснастка и визуализированная тара для средств измерения - для каждого инструмента свое место с надписью;
• место, обозначенное зеленым цветом, для первой годной детали;
• стенд для документации - планов контроля и управления процессом; эскиза детали с обозначением обрабатываемых параметров; рабочего стандарта с описанием действий в процессе приемки; требований к средствам измерений и средствам контроля; карт статистического регулирования и образцов заполнения бирок с надписями «годная»/«ожидающая решения»/«брак».

Стенд рабочего места:

• с регламентом по замене инструмента, графиками уборки, автономного обслуживания, обслуживания оборудования механиком и энергетиком, табелем учета работы оборудования для расчета общей эффективности.

Елена Васильева, фото Артема Рассадина